一、核心原因：可燃气体 / 蒸气来源异常（最常见）
1. 前端工艺 / 生产环节波动
物料用量 / 种类变化：如喷漆、印刷、涂布工序中突然增加溶剂（如甲苯、乙酸乙酯）用量；或更换为更高挥发性的物料，未同步调整废气收集参数。
反应 / 温度失控：化工反应釜内温度、压力异常，导致副反应增加，产生更多可燃气体（如甲醇、乙醇）；或烘干设备温度过高，加速物料挥发。
间歇性排放：如批量投料、清釜作业时，大量可燃蒸气瞬间涌入废气收集系统，超出处理能力。
2. 废气预处理系统失效
吸附剂饱和：活性炭、分子筛等吸附材料达到吸附容量后未及时更换，无法再吸附可燃溶剂，导致废气 “未处理” 直接通过。
预处理设备堵塞 / 损坏：喷淋塔填料堵塞、冷凝系统换热器结垢，导致废气流通不畅，局部可燃组分累积；或设备密封破损，外界可燃气体混入。
预处理参数异常：如喷淋塔循环水量不足、冷凝温度过高，导致预处理效率大幅下降。
3. 设备 / 管路泄漏
静态泄漏：管道焊缝开裂、阀门密封件老化（如法兰垫片损坏）、储罐呼吸阀故障，导致可燃气体（如丙烷、甲烷）持续泄漏。
动态泄漏：泵、压缩机等转动设备的轴封磨损，或连接处松动，导致可燃液体 / 气体渗出后挥发。
人为操作失误：如误开阀门、未关闭取样口、设备检修后未密封到位，导致可燃物料泄漏。
4. 外源性可燃气体侵入
通风系统带入：车间通风机吸入室外或相邻区域的可燃气体（如附近加油站挥发的汽油蒸气、食堂油烟中的可燃组分）。
管道窜流：不同系统的管道共用管廊，若某一管道泄漏，可燃气体通过缝隙窜入 LEL 监测区域的管道或空间。
二、辅助原因：气体扩散 / 稀释能力不足
1. 通风系统故障
通风量不足：排风机叶片积灰、电机功率下降，或进风口被堵塞，导致新鲜空气补充不足，可燃气体无法有效稀释。
通风方向异常：如局部排风罩位置偏移、风道短路，导致监测区域成为 “无风区”，可燃气体滞留。
防爆通风失效：若使用普通通风机（非防爆型），可能因电火花引发风险，同时通风功能也可能因设备损坏而失效。
2. 气流组织不合理
密闭 / 半密闭空间：如 RTO 后端烟道、废气处理间等封闭空间，若未设置强制通风，可燃气体易在顶部或角落累积。
设备阻挡：监测点附近有大型设备或管道遮挡，导致新鲜空气无法到达，可燃气体无法扩散。
3. 惰性气体 / 新风补充不足
新风配比不足：废气收集系统中未按设计比例（通常要求废气中可燃组分≤25% LEL）补充新风，导致浓度 “浓缩”。
惰性气体供应中断：化工系统中用于置换可燃气体的氮气供应不足或压力过低，无法有效稀释风险。
三、特殊原因：监测装置自身异常（误报）
1. 传感器失效或污染
催化燃烧式传感器：最常用但易 “中毒”—— 接触硅烷、硫化物、卤素化合物等后，催化剂活性下降，导致读数偏高或无响应；长期使用后催化剂老化，精度衰减。
红外式传感器：光路被灰尘、油污污染，或光源强度下降，导致检测精度偏差；若气体组分与校准气体差异大（如多组分混合可燃气体），也可能出现误报。
传感器受潮：监测区域湿度超标，传感器进水或受潮，导致电路故障或检测漂移。
2. 采样系统故障
采样管堵塞：灰尘、油污、冷凝水在采样管内堆积，导致样品无法顺利到达传感器，或浓度被 “浓缩”（如溶剂蒸气在管内冷凝后再次挥发）。
采样管漏气：管路接头松动、破裂，导致外界空气混入或样品泄漏，使检测值偏高（如吸入附近泄漏的可燃气体）或偏低。
过滤器失效：采样管前端的粉尘过滤器堵塞，导致采样流量不足，传感器检测到的浓度低于实际值（反之为故障，但易被忽视）。
3. 校准与维护缺失
校准过期：未按要求（通常每 3-6 个月）用标准气体（如甲烷 - 空气混合气）进行零点和量程校准，传感器漂移后读数偏高。
零点漂移：长期未校准，传感器零点偏移（如受环境温度、湿度变化影响），导致即使无可燃气体也显示 “超标”。
设备参数设置错误：误将 “报警值” 设置过低，或单位换算错误（如将体积浓度换算为 LEL 时参数错误）。
4. 电气干扰
电磁干扰：附近有变频器、高压设备、无线通讯设备等，产生的电磁辐射干扰传感器信号，导致读数波动或超标。
电源不稳定：供电电压波动、接地不良，导致监测装置电路工作异常，数据失真。
总结：LEL 超标原因的排查逻辑
先复核真实性：用便携式防爆 LEL 检测仪在同一位置复测，若数值一致则为真实超标；若差异大，则优先排查监测装置自身问题（传感器、采样、校准）。
再查源头：真实超标时，先检查前端生产工艺、物料使用是否异常（最常见），再排查设备泄漏、预处理失效。
最后查稀释能力：若源头无异常，再检查通风系统、气流组织是否失效，导致可燃气体累积。
